把金屬切削液使用合理，不但可以提高金屬切削液的效果，還可以保證加工質量，還能延長刀具的使用壽命，降低了成本，使用得當還能有效的減小切削力、降低溫度、減小加工系統的熱變形、增加了刀具的壽命和改善了加工表面的質量。

金屬切削液在機械加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。今天東莞切削液廠家強鷹石化的小編跟大家談談如何正確使用加工助劑可以有效的延長切削刀具的壽命：

1、要根據加工要求來選用切削液
粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得較好的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。

2、要與不同的加工方式相對應
在當代機械加工中，切削方式有很多種。例如車削、銑削和鉆孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液;而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。

3、要根據工件和刀具不同的材質來選用

不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕;而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。

4、要參照機床本身特性來選用
對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等?？墒菍σ恍╅_放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。